油膜轴承是利用流体的动压润滑原理，即靠轴与轴承元件的相对运动，借助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形成的流体动压作用，而形成承载油膜的轴承。典型应用：热轧厂轧辊油膜轴承。承载油膜又称之为压力油膜，它起到平衡负载、隔离轴颈与轴套，将金属间的固体摩擦转化为液体内部的分子摩擦，将摩擦磨损降至最低限度．因而能在最大范围内满足承载压力、抗冲击力、变换速度、轧制精度、结构尺寸与常规使用的寿命等要求。据对国内现状的不完全统计，油膜轴承的非正常性摩损80%以上都是由于油膜轴承润滑油或润滑系统的故障或不正确使用造成，特别是与润滑油内固体颗粒污染、水分以及油的变质有关。

  目前，国内科研单位和用户单位都在想方设法改善油膜轴承密封结构，防止进水。但近水部位的油膜轴承，尤其是精轧轧机的油膜轴承，由于其是动密封状态，而且轧制过程中出现的堆钢事故也易引起0型密封圈的密封性能直线下降，在生产的全部过程中很难防范。水进入油膜轴承油中，使某些添加剂水解而失效，并可能形成紊流，破坏正常运作下的流体润滑，引起非正常磨损，易锈蚀设备，使油乳化而恶化分水性，、抗氧化性和抗泡性。另外，水与油品使用中产生的氧化产物和油泥，形成胶状油团，可能堵塞过滤设施。

  冷却水混入润滑系统，将对生产带来严重破坏。通常润滑系统含水率不得高于0.5%，含水量超标，将导致润滑油黏度降低，水与润滑油中抗磨剂、抗氧化剂作用加速油液的变质，基础油劣化过程加速，油品分水性能降低等。含有游离水和酸类物质并不断劣化的润滑油在系统内循环，会腐蚀系统内各元件，特别是腐蚀轴承等传动部件，被腐蚀的轴承极易产生疲劳剥落、磨损和胶合等故障；油膜轴承孔径磨损导致其形状不规则，破坏油楔生成条件，最后导致转轴、齿轮、轴承等的锈蚀，辊轴和轴承的烧损，更为严重的是一个机架的烧损可能会引起系统污染，引起其他机架连锁反应。

  资料表明，引起机械故障或早期磨损的根本原因，一半以上都与润滑技术有关。搞好润滑管理，防止轴承、齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结，防止和减少磨损，减少摩擦阻力，预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源、提高能源有效利用率、增加经济效益，是轧机润滑工作的主要任务。

  （1）在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，经常向油箱添补润滑油，使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂，分离水分和降低箱内油温均有利。

  （2）定时、定位自动检验测试运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能等进行仔细的检测化验。进入润滑点的油中含水量超过0.1％时，机械磨损飞速增加；超过0.5％时的润滑及设备状况将是很危险的。

  （3）自动分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。

  ●润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0.01％内，无水分和沉淀物痕迹等。

  ●油箱顶部的入孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100目以上，按时进行检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送，并装设适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥，不允许用带纤维织物擦抹油箱内表面。

  ●更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道，导致非常严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危及润滑点处的正常润滑。

  ●根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变动情况，按时按质加油和换油。

  (运转世界大国龙腾 龙出东方 腾达天下 龙腾三类调心滚子轴承 刘兴邦CA CC E MB MA)

  普及全优润滑知识建立油膜轴承维修新概念，确立润滑以人为本，润滑是油膜轴承的第一要务，润滑是设备效率之源的科学发展观。油膜轴承需要一个完善的润滑系统供给它具有很多压力，恒定温度和足够流量的洁净润滑油才能正常工作。与以前的概念相比，增加了“洁净”二字，这正是我对油膜轴承全优润滑的新理解，要想了解“洁净”的真实涵义。如何在工作中实施，怎样去来测试和监控，“洁净”的标准是什么，达到“洁净”后对油膜轴承的运行和维护能起到啥作业等等这一系列问题的答案，都是全优润滑的内容之一，因此，我们第一步必需通过种种类型的专题讲座和专业相关知识的培训普及全优润滑知识，了解设备的全优润滑管理，使设备达到最高可靠性，最短停机时间，最低维修成本，最少质量事故，最低能源消耗(电力和润滑油)和最少环境污染的最佳管理模式，这也是当今世界先进企业不可或缺的管理手段之一。

  建立油液分析试验中心培养合格的专门人才或是与高水平的专业油液分析试验室建立长期的合作伙伴关系，尽快建立并逐步完善设备的润滑状态监测工作。迄今为止，国内只有极少数的厂矿自己建立有油液分析试验室，而这类试验室大多数是在进行一些常规的润滑油理化性能指标的测定，很少有专门的人才管理。对于一般的中小型企业虽然不必去建立一套完整的油液分析试验室，培养一定的专业方面技术人员，但借鉴国外的先进经验首先必须有合格的润滑工程技术人员配合专业的油液分析试验室，严格按照对于润滑监测的各项要求和步骤进行长期的合作，这这中间还包括检测位置的确定，监测时间间隔的选取，监测数据的精确程度认定，监测分析报告的正确性，对监测报告的专业分析和专家指导意见等等。最终达到通过对设备润滑油液的检测、监控和分析、判断设备的运行现状，进行早期故障诊断和失效分析，从而科学地确定设备的维修方案和策略，最大限度地减少停机时间，节约维修成本提高设备的工作效率。

  建立关键设备的数据库，进行设备润滑的数字化管理，并以此为依据制定出针对本企业、本设备的特定标准、规范和制度。只有对关键设备和关键零部件针对性地进行长期的油液检测和监控，才能够有效地建立起专家系统和数据库。对设备做长期跟踪和维护，真正达到对设备润滑的现代化管理。对轧机来说，油膜轴承是主要承载件，直接影响整台轧机的效率和寿命，有必要进行数字化管理，同时轧机油膜轴承有独立的润滑系统，便于对油膜轴承使用状况的检测和控制，一般大中型钢铁企业都有专门的技术人员和操作人员进行油膜轴承润滑设备的管理和维护，只要将这些专职成员做必要的培训和教育，就能有效地建立一支实施油膜轴承润滑优化的专业队伍，配合上专业化的油液分析试验室，按照正确的步骤和方法，从润滑液的进厂验收、贮存和使用开始到润滑油的污染控制、功能检测、润滑油状态监测和分析，定期做出测试报告和专家分析意见，从而确定油膜轴承润滑油的状态分析和使用说明，油膜轴承的当前工作状态和处理意见，从而确定油膜轴承装拆或检修的时间，通过数据库的建立和长期的运行分析，不难发现设备正常运行的欠缺和不足，避免不必要的原材料浪费和设备的装拆停机时间。

  减少设备的事故发生。并能够最终靠数字化处理确定并制定出油膜轴承润滑油的管理规程、油膜轴承的使用维护方法、油膜轴承的修理报废标准等一系列相关的规章和制度，这就是油膜轴承的科学现代化管理的程序。油膜轴承的润滑优化管理是企业设备润滑管理的一部分，如果我国的在大中型企业都能积极开展设备的润滑优化，走信息社会先进的现代数学化科学管理的道路，花很少的教育培训投资建立设备的润滑优化体系，切实做好油液分析、故障诊断和润滑优化的工作。这对于降低设备维修成本，追求企业最高利润，提升企业的世界竞争能力有着极其深远的意义。